２００５年，新钢公司共利用工业固体废物２４２．２３０８万吨，利用高炉煤气发电２．８１亿千瓦时，共计完成“三废”综合利用产值２７９５９．５２万元。继２００５年取得优异成绩之后，今年一季度，吨钢综合能耗为７２６．１ｋｇｃｅ／ｔ，比去年同期降低１５８．６ｋｇｃｅ／ｔ；吨钢可比能耗为６７６．２ｋｇｃｅ／ｔ，比去年同期降低１３４．４ｋｇｃｅ／ｔ，两项指标均低于全国平均水平。一个老企业何以取得这样好的成绩？这与新钢近年来坚持科学发展观，牢固树立循环经济和可持续发展理念，切实加强“三废”综合利用，最大限度地提高资源能源的利用水平，降低污染物的排放，打造循环经济型钢铁企业的新思路是密不可分的。
　　
　　向落后的工艺设备说“再见”
　　
　　作为上世纪５０年代建厂的老企业，新钢公司拥有矿山、焦化、烧结、球团、炼铁、炼钢、轧材等主要生产工序及其它辅助生产工序和附助工序。由于是一家老企业，部分工序和设备配置落后，客观上造成了能源利用率低、排污负荷大、经济运行缓慢等粗放型生产现状。近几年，随着公司“十五”计划的实施，尤其是第一轮、第二轮的技改项目，在提高新钢技术装备水平和经济效益的同时，也给公司淘汰落后工艺、节能降耗、资源再生带来了前所未有的机遇。
　　
　　公司先后淘汰了一批高能耗、污染大的生产设施。铁合金厂１＃、２＃高炉由原冶炼锰铁转炼生铁。１９９９年公司实现全部热装铁水炼钢工艺后，基本取消了生铁铸铁工艺，使一批能耗高、污染大的工艺、设备的生产方式得到了转变。对方坯连铸机、线材轧机等生产工艺进行了改造，普钢生产实现了全连铸和全一火成材，节省了大量能源。
　　
　　让先进节能工艺设备显神通
　　
　　从１９９８年起，公司又把节能降耗的目标瞄准了利用高炉剩余煤气进行余热发电的新课题。公司的余热发电从无到有，从小到大，经历了一段不平坦的路程。公司现每年回收利用剩余高炉煤气７．２６亿Ｎｍ３，发电２．８１亿ｋｗｈ，高炉煤气回收利用率达到了９７．６６％。自１９９８年以来，公司回收高炉煤气发电自发电量为９８８０４．２万ｋｗｈ，创经济效益２３７２９．３万元。
　　
　　为充分利用高炉煤气，减少资源浪费和环境污染，公司大力推进科技创新，加大资金投入，加快技术改造，积极引进余热发电设备，着力利用富余高炉煤气发电。２００４年，考虑到新建了８＃高炉，高炉煤气富余量增加，投入１５００万元，兴建了１．５万ｋｗ汽轮发电机组；与８＃高炉工程同步上了１台１３０ｔ／ｈ锅炉。２００５年，由于７＃、６＃分别扩容大修，高炉煤气富余量上涨，投资４０００万元，兴建了１台３万ｋｗ汽轮发电机组；与７＃、６＃高炉工程同步上了２台１３０ｔ／ｈ锅炉。这些节能项目的实施，有效地利用了公司剩余资源，创造了可观的经济效益和社会效益。
　　为解决工业固体废弃物二次污染问题，公司成立了以专门处理废渣的渣业公司。近两年，公司投入１０００余万元用于渣业公司技术改造?熏治理固体废弃物，钢渣年处理能力可达１２０万吨。２００５年与２０００年相比，新钢的铁、钢、材产量分别增长了１２７．４５％、１４３．９１％、１５４．４１％，渣山却没有增高一寸，没有增加一寸土地。
　　
　　积极投入换来资源利用高效益
　　
　　加强水资源管理，提高水资源利用率，是公司建立循环经济型钢铁企业的一项重要内容。２００１年～２００４年，公司累计投入３７１６５．７４万元完成了４５项污染防治工程。
　　
　　为了从工艺上彻底解决焦化废水氰化物的污染问题，减少焦化废水的产生，投资７５３６．３３万元，完成了焦化煤气净化回收系统的全面改造。
　　针对轧钢区生产单位生产能力大幅度提高，废水产生量增加，原有处理系统能力偏小，除油效果差，造成大量废水外排的问题，依托厚板工程，投资９７００万元，采用化学除油、水循环等高新技术，完成了轧钢区污水处理系统改造，杜绝了轧钢废水的外排。
　　
　　对良矿公司尾矿浓缩和尾矿输送系统进行彻底改造。该工程项目投资４２８０万元，目前已进入全面施工阶段，预计２００６年７月投入使用后良矿选矿废水可实现全面达标。